新益為精益生產咨詢公司概述：企業想要保持快速增長，自然就把目光放到管理變革上來，尤其是那些業已被證明有效的新型管理體系。在這中間，“精益生產”被一再提及。我國實施精益生產，需要克服種種困難，才能“師夷長技以制夷”。

精益生產

目前，我國精益生產失敗的原因主要是因為以下的三點，同時這三點就是我國實施精益生產管理必須克服的困難。

一、過高的人員流動，導致精益思想所依賴的培訓、能力提升難以持之以恒

豐田之所以能夠在其企業內部建設和完善“精益生產”體系，與其全體員工終身雇傭制有著非常重要的關系。在這種用工制度之下，企業將穩定的員工隊伍作為最主要的企業資源看待，全力以赴地對員工進行不斷地培訓和教育，使所有員工都能認同精益的原則，并熟悉精益的方法。對比中國制造業企業，由于普遍地將員工，特別是一線工人視為成本因素，多數企業實施合同制和季節性臨時工制度，對員工的過度使用和投入不足，直接導致了人員流動率居高不下。

二、追求結果而不重視流程，導致“精益生產”系統強調的“一致性”根本難于保證

“精益生產”不僅僅是一個新型管理項目，更是一個通過消除運營體系中所有可能造成損失的根源，從而不斷追求完美的過程。由于運營系統中的損失，有很大一部分是由波動性造成的，這種波動性會直接導致產品質量標準的偏離或生產力的損失，而產品質量水平的不穩定，恰恰是制造業企業長期未能根治的頑疾之一。這些企業在產品出現質量問題時，大都采取的是事后補救的方法，它們很少會想到，要在尋找問題根源和強化過程質量控制上做到極致。國內企業的這種觀念，恰恰與精益的思想相違背。

三、專注短期效果和缺乏長期規劃，導致國內企業無法真正讓“精益生產”落地

以豐田為例，當年為了推廣“精益制造”中的各種工具和方法，用了差不多整整10年時間，才完成了從試驗到全廠實施。如果按照“精益制造”的概念和方法在整個價值鏈中真正落地算，前后更是花了數十年的時間。時至今日，即便是豐田，當其建立海外組織和供應鏈時，仍然要制定一個長期漸進的目標，而不會期望在新的市場環境里一蹴而就。

精益生產管理不是一蹴而就的，需要以精益生產思想為導入點，通過長期規劃，持續改善，使精益生產落到實處，為企業的發展提供管理基礎。